Класифікація імпульсних джерел живлення постійного струму
Високочастотне імпульсне джерело живлення постійного струму
Високочастотний імпульсний джерело живлення постійного струму [1] виготовляється з високоякісного імпортованого IGBT як основного пристрою живлення, а сердечник трансформатора в основному виготовлений з ультрамікрокристалічного (також відомого як нанокристалічний) м’якого магнітного сплаву. Основна система керування використовує багатоконтурну технологію керування, а структура приймає заходи проти підкислення сольових бризок. Блок живлення має розумну структуру та високу надійність. Це джерело живлення стало оновленим продуктом тиристорного джерела живлення завдяки його чудовим характеристикам невеликого розміру, малої ваги, високої ефективності та високої надійності. Підходить для різноманітних прецизійних поверхонь, таких як експерименти, окислення, електроліз, гальванізація, нікелювання, лудіння, хромування, оптоелектроніка, плавка, формування, корозія тощо. Він також отримав одностайну похвалу від користувачів у таких сферах, як анодування, вакуумне покриття, електроліз, електрофорез, водопідготовка, старіння електронних виробів, електричне нагрівання, електрохімія тощо. Особливо в сферах друкованих плат, гальванічного покриття та електролізу, це стало кращим продуктом джерела живлення для багатьох клієнтів.
Характеристики застосування
1. Зменшити пористість, і швидкість утворення кристалічних ядер є швидшою, ніж швидкість росту, сприяючи уточненню кристалічних ядер.
2. Поліпшення сили з’єднання, що спричиняє руйнування пасиваційної плівки, сприяє міцному з’єднанню між основою та покриттям.
3. Покращуючи здатність до покриття та розсіювання, високий негативний потенціал катода дозволяє осаджувати пасивні ділянки у звичайній гальваніці, уповільнюючи дефекти «випалених» та «дендритних» відкладень, спричинених надмірним споживанням іонів осадження у виступаючих частинах складної форми. Для отримання певного характерного покриття (наприклад, кольору, відсутності пор тощо) товщину можна зменшити до 1/3-1/2 від початкової, заощаджуючи сировину.
4. Зменшити внутрішню напругу покриття, усунути дефекти решітки, домішки, порожнечі, пухлини тощо, легко отримати покриття без тріщин і зменшити кількість добавок.
5. Вигідно отримувати покриття зі сплавів стабільного складу.
6. Покращте розчинення анода без необхідності використання активатора анода.
7. Поліпшення механічних і фізичних властивостей покриття, таких як збільшення щільності для зменшення опору поверхні та тіла, підвищення міцності, зносостійкості, стійкості до корозії та контроль твердості покриття.
