Використання інфрачервоного термометра в скляній промисловості
Інфрачервоні зонди використовуються для вимірювання температури печей, скла в печах, плавильних басейнів, регенераторів, відстійників, топок, форм, флоат-ліній і лерів, а також зон охолодження та покриття. Ефективне вимірювання температури відображає стан процесу нагрівання або охолодження, наприклад, чи стає регенератор занадто гарячим або занадто холодним, чи правильна температура олов’яної ванни та області Лера тощо. Ретельний моніторинг від розплавленого стану до процесу охолодження гарантує, що скло збереже свої властивості протягом кожного виробничого процесу.
Піч
Печі бувають двох типів: одна — горизонтальна полум’яна піч, інша — підковоподібна. Полум'я в печі періодично змінює напрямок, і регенератор нагріває повітря для горіння, підвищуючи ефективність палива. Цеглини-шашки з одного боку регенератора нагріваються гарячим повітрям, що випускається з печі для нагрівання. Коли шашки досягають відповідної температури, напрямок полум'я змінюється, і регенератор з цього боку стає повітрям, що підтримує горіння, нагрітим у піч, так що він працює по черзі. .
Щоб забезпечити найкращу ефективність роботи, у верхній і нижній частині кожного регенератора встановлені пірометри, які можуть почати комутацію повітря та полум'я відповідно до оптимального часу. Використання зондів для моніторингу корозії шашечок і вогнетривких матеріалів має вирішальне значення для планування гарячих і холодних ремонтів, щоб уникнути ситуації реагування, коли аварійне відключення спричиняє величезні витрати. Зовнішня частина корпусу печі та регенератора регулярно перевіряється портативним термометром для виявлення гарячих точок, спричинених корозією вогнетривкої цегли, щоб запобігти витоку скляної рідини.
Вимірюйте температуру на невеликих порогах печі та перемичках, щоб максимізувати термін служби вогнетривких матеріалів. Зонд може точно визначити місцезнаходження та виміряти температуру кожної цегли, що може уникнути помилок у вимірюванні, спричинених полум’ям печі.
пластинчасте скло
У виробництві листового скла моніторинг температури кожного процесу є дуже важливим. Неправильна температура або швидка зміна температури в печі для відпалу призведе до нерівномірного розширення та звуження скла, що призведе до відпалу. Піч для відпалу має кілька зон регулювання температури. У частині жерстяної ванни над кожною зоною встановлено зонди, щоб забезпечити точну температуру скла. Зонди із захисними кожухами з повітряним охолодженням ThermoJacketTM встановлюються в кожній зоні для підтримки рівної скляної поверхні та постійної бічної температури збоку в бік. Потім встановіть лінійний сканер Mp50 між олов’яною ванною та піччю для відпалу, певною частиною печі для відпалу та її виходом, щоб сканувати температуру кожної точки по ширині скла. Будь-яка відсутність полум’я на поверхні, наприклад розтріскування, часткове витончення або потовщення, або різниця температур у навколишньому склі через охолодження бульбашки, буде відображатися в режимі реального часу на екрані комп’ютера як кольорове зображення.
Пляшки та контейнери
Розплавлене скло тече з печі в один або декілька топок (залежно від масштабу виробництва), де скло підтримується при рівномірній температурі. У кінці каналу крупка падає у форму і формується шляхом видування (стисненим повітрям) або пресуванням оправкою та формувальною матрицею.
Підтримання належної температури розплавленого скла в передній камері має вирішальне значення для забезпечення належної однорідності скла на виході. Коли крупка утворюється та виходить з отвору чаші, вона повинна мати належну в’язкість (зміна температури на 1 градус Цельсія призведе до зміни в’язкості на 1 відсоток). Інфрачервоні волоконно-оптичні зонди встановлені вздовж шляху матеріалу для моніторингу та контролю температури кожної секції.
Температура кожної контрольної зони в печі для відпалу повинна суворо контролюватися та контролюватися для підтримки якості відпалу продукту. Якщо продукт занадто гарячий, коли він виходить з печі для відпалу, він зламається під час наступних процесів або трісне під час зовнішнього холодного повітря. Якщо продукт у печі для відпалу охолоджується занадто швидко, це також спричинить розтріскування або пошкодження. Якщо до пляшок і контейнерів застосовується холодна обробка поверхні, продукти на виході також повинні підтримувати відповідну температуру.
Встановіть зонди в кожну секцію печі для відпалу, щоб точно контролювати та контролювати процес охолодження продукту та обробку поверхні холодного кінця. Це забезпечує кращий контроль якості та менше браку.
скловолокно
Існує два основних способи виробництва скловати: відцентрова скловата та видування скловати. Температура кожної секції форсажа відстежується та контролюється інфрачервоним волоконно-оптичним зондом, щоб інженери могли підтримувати оптимальну температуру (або в’язкість) скла, що надходить у фіберайзер (роторну головку). Температуру фіберайзера контролює інфрачервоний зонд, який підтримує його сумісність з нитками та запобігає засміченню вихідного отвору фіберайзера. Засмічення дозволяє скляним «пострілам» потрапити в кінцевий продукт, ізоляцію. Гарячий склошлак все ще може запалити підкладку ізоляції через кілька днів після її виготовлення.
У печі для затвердіння необхідно контролювати належну температуру, інакше затверджувач погано затвердіє. У випадку паперової підкладки та/або алюмінієвої фольги, прикріпленої до скловолокна, волокна мають мати правильну температуру для гарного зчеплення між матеріалами.
Зонди встановлені вздовж конвеєрної стрічки для контролю температури на вході та виході з печі для затвердіння. Використовуючи цей температурний зворотний зв’язок, інженери можуть контролювати та регулювати температуру печі та печі для затвердіння. Якщо це автоматичне регулювання, сигнал датчика можна підключити до диспетчерської. Лінійний сканер MP50 встановлюється після печі затвердіння для контролю рівномірності затвердіння та виявлення потенційно небезпечних кульок шлаку по всій ширині. Інфрачервоні зонди розподіляються по всьому шляху проходження матеріалу, конвеєрній стрічці та печі для затвердіння, що може зробити всю виробничу лінію більш ефективною та підтримувати високу якість продукту.
